设为首页收藏本站

玩具设计论坛

 找回密码
 注册

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 6502|回复: 45

产品设计常识

  [复制链接]
发表于 2006-10-24 23:58:28 | 显示全部楼层 |阅读模式
<TABLE class=t_msg cellSpacing=0 cellPadding=4 border=0>

<TR>
<TD class=line style="ADDING-TOP: 10px" vAlign=top height="100%">
<DIV style="FONT-SIZE: 12px" twffan="done">  1.胶厚(胶位):塑胶产品的胶厚(整体外壳)通常在0.80-3.00左右,太厚容易缩水和产生汽泡,太薄难走满胶,大型的产品胶厚取厚一点,<BR>小的产品取薄一点,一般产品取1.0-2.0为多。而且胶位要尽可能的均匀,在不得已的情况下,局部地方可适当的厚一点或薄一点,<BR>但需渐变不可突变,要以不缩水和能走满胶为原则,一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶,但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。<BR>2.加强筋(骨位):塑胶产品大部分都有加强筋,因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度,对大型和受力的产品<BR>尤其有用,同时还能防止产品变形。加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍,如大于0.7倍则容易缩水。加强筋的高度较大时则要做0.5-1<BR>的斜度(因其出模阻力大),高度较矮时可不做斜度。<BR>3.脱模斜度:塑料产品都要做脱模斜度,但高度较浅的(如一块平板)和有特殊要求的除外(但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位)。<BR>出模斜度通常为1-5度,常取2度左右,具体要根据产品大小、高度、形状而定,以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。产品的前模斜度通常<BR>要比后模的斜度大0.5度为宜,以便产品开模事时能留在后模。通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度,其上下断差(即大端尺寸与小端<BR>尺寸之差)单边要大于0.1以上。<BR>4.圆角(R角):塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外,在棱边处通常都要做圆角,以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。<BR>最小R通常大于0.3,因太小的R模具上很难做到。<BR>5.孔:从利于模具加工方面的角度考虑,孔最好做成形状规则简单的圆孔,尽可能不要做成复杂的异型孔,孔径不宜太小,孔深与孔径比<BR>不宜太大,因细而长的模具型心容易断、变形。孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径,孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径,<BR>以便产品有必要的强度。与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心(可镶、可延伸留)或碰穿、插穿成型,与模具开模方向不平行<BR>的孔通常要做行位或斜顶,在不影响产品使用和装配的前提下,产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。<BR>6.凸台(BOSS):凸台通常用于两个塑胶产品的轴-孔形式的配合,或自攻螺丝的装配。当BOSS不是很高而在模具上又是用司筒顶出时,<BR>其可不用做斜度。当BOSS很高时,通常在其外侧加做十字肋(筋),该十字肋通常要做1-2度的斜度,BOSS看情况也要做斜度。当BOSS和柱子<BR>(或另一BOSS)配合时,其配合间隙通常取单边0.05-0.10的装配间隙,以便适合各BOSS加工时产生的位置误差。当BOSS用于自攻螺丝的<BR>装配时,其内孔要比自攻螺丝的螺径单边小0.1-0.2,以便螺钉能锁紧。如用M3.0的自攻螺丝装配时,BOSS的内孔通常做Ф2.60-2.80。<BR>7.嵌件:把已经存在的金属件或塑胶件放在模具内再次成型时,该已经存在的部件叫嵌件。当塑胶产品设计有嵌件时,要考虑嵌件在模具内<BR>必须能完全、准确、可靠的定位,还要考虑嵌件必须与成型部分连接牢固,当包胶太薄时则不容易牢固。还要考虑不能漏胶。<BR>8.产品表面纹面:塑料产品的表面可以是光滑面(模具表面省光)、火花纹(模具型腔用铜工放电加工形成)、各种图案的蚀纹面(晒纹面)<BR>和雕刻面。当纹面的深度深、数量多时,其出模阻力大,要相应的加大脱模斜度。<BR>9.文字:塑料产品表面的文字可以是凸字也可以是凹字,凸字在模具上做相应的凹腔容易做到,凹字在模具上要做凸型心较困难。<BR>10.螺纹:塑胶件上的螺纹通常精度都不很高,还需做专门的脱螺纹机构,对于精度要求不高的可把其结构简化成可强行脱模的结构。<BR>11.支撑面:塑胶产品通常不用整个面做支撑面,而是单独做凸台、凸点、筋做支撑。因塑胶产品很难做到整个较大的绝对平面,<BR>其容易变形翘曲。<BR>12.塑胶产品的装配形式:1.超声线接合装配法,其特点是模具上容易做到,但装配工序中需专门的超声机器,成本增大,且不能拆卸。<BR>超声线的横截面通常做成0.30宽0.3高的三角形,在长度方向以5-10MM的长度间断2MM;2.自攻螺丝装配法, 其特点是模具上容易做到,<BR>但增加装配工序,成本增大,拆卸麻烦;3.卡钩-扣位装配法,其特点是模具加工较复杂,但装配方便,且可反复拆卸,多次使用。<BR>卡钩的形式有多种,要避免卡钩处局部胶位太厚,还要考虑卡钩处模具做模方便。卡钩要做到配合松紧合适,装拆方便,其配合面为贴合,<BR>其他面适当留间隙。4.BOSS轴-孔形式的装配法,其特点是模具加工方便,装配容易,拆卸方便,但其缺点是装配不是很牢固。<BR>13.齿口:两个塑胶产品的配合接触面处通常做齿口,齿口的深度通常在0.8-2.5左右,其侧面留0.1左右的间隙,深度深时做斜度1-5度,<BR>常取2度,深度浅时可不作斜度。齿口的上下配合面通常为贴合(即0间隙)。<BR>14.美观线:两个塑胶产品的配合面处通常做美观线,美观线的宽度常取0.2-1.0,视产品的整体大小而定。<BR>15.塑胶产品的表面处理方法:常用的有喷油、丝印、烫金、印刷、电镀、雕刻、蚀纹、抛光、加颜色等。<BR>16.常用到的金属材料有:不锈钢、铜合金(黄铜、青铜、磷铜、红铜)、弹簧钢、弹簧、铝合金、锌合金。<BR>17.金属材料常用的防锈方法:电镀、涂防锈油、喷防锈漆。</DIV></TD></TR>
<TR>
<TD vAlign=bottom>
<>
</P>
<><BR><FONT style="BACKGROUND-COLOR: #f2f8ff" size=2>这资料不错!</FONT></P>
<>此贴已被版主评分,金钱100,积分1,游戏币20。
</P>
<><BR>
<BR></P><BR></TD></TR></TABLE>
发表于 2006-10-25 04:24:20 | 显示全部楼层

回复:产品设计常识

虽然很概括地说..但,是不错的资料哦...加分鼓励![em4][em4]
发表于 2006-10-25 05:53:16 | 显示全部楼层

回复:产品设计常识

ding   ni
发表于 2006-10-25 06:02:23 | 显示全部楼层

回复:产品设计常识

<>非常感謝樓主!</P>
发表于 2006-10-25 06:43:55 | 显示全部楼层

回复:产品设计常识

<>非常感謝樓主!有没有报价的资料?</P>
发表于 2006-11-8 06:24:50 | 显示全部楼层

回复:产品设计常识



<>不错狂顶!非常有用的资料</P>
发表于 2006-11-8 23:13:28 | 显示全部楼层

回复:产品设计常识

支持!~好样的
发表于 2006-11-11 04:53:13 | 显示全部楼层

回复:产品设计常识

[em19]
发表于 2006-11-25 19:57:51 | 显示全部楼层

回复:产品设计常识

不錯,,支持!
发表于 2006-12-2 18:13:09 | 显示全部楼层

回复:产品设计常识

<>有用!</P>
<>谢谢楼主!</P>
发表于 2006-12-30 08:01:51 | 显示全部楼层

回复:产品设计常识

hao zi liao .
发表于 2006-12-30 08:24:33 | 显示全部楼层

回复:产品设计常识

谢楼主共享~~~~~[em5][em5][em5][em5][em5][em5]
发表于 2007-1-24 21:43:45 | 显示全部楼层

回复:产品设计常识

谢谢楼主,好晔!
发表于 2007-2-1 17:31:10 | 显示全部楼层
提示: 作者被禁止或删除 内容自动屏蔽
发表于 2007-2-5 22:11:55 | 显示全部楼层

回复:产品设计常识

[em30]希望有多一点像楼主这样的人发表这样的资料
发表于 2007-2-7 19:24:13 | 显示全部楼层

回复:产品设计常识

<DIV class=quote>以下是引用 <B>chaoyi33</B></FONT> 在(<I>2007-2-5 14:11:55</I>)的发言<BR>[em30]希望有多一点像楼主这样的人发表这样的资料</DIV><BR>是哦,也希望您能提供一些来给大家学习<BR>
发表于 2007-2-10 19:32:58 | 显示全部楼层

回复:产品设计常识

路过!!!!看了!!
发表于 2007-3-1 01:58:21 | 显示全部楼层

回复:产品设计常识

<>很好很好</P>
<>我很可喜欢了</P>
发表于 2007-3-30 01:55:29 | 显示全部楼层

回复:产品设计常识

有用,顶!
发表于 2008-4-8 21:53:51 | 显示全部楼层

不错

好......不错
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

本版积分规则

QQ|小黑屋|手机版|Archiver|免责声明|一百网 ( 苏ICP备05031485号  

GMT+8, 2018-7-17 03:52 , Processed in 0.494578 second(s), 43 queries .

Powered by Discuz! X3.3

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表